型材加工中心发生撞刀的原因有哪些

相对于普通加工中心，精密车削加工中心加精度高，尺寸稳定性好，工人劳动强度低，便于现代化管理。但由于操作不当或编程错误等原因，易使刀具或刀架撞到工件或加工中心上，轻者会撞坏刀具和被加工的零件，重者会损坏精密车削加工中心部件，使精密车削加工中心的加工精度丧失，甚至造成人身事故。因此，从保持精度的角度看，在精密车削加工中心使用中绝不允许刀具和精密车削加工中心或工件相撞。下面对精密车削加工中心撞刀原因进行归纳和分析。

由于精密车削加工中心其是采用软件进行锁住的，在模拟加工时，当按下自动运行按钮时在模拟界面并不能直观地看到加工中心是否已锁住。模拟时往往又没有对刀，如果加工中心没有锁住运行，极易发生撞刀。所以在模拟加工前应到运行界面确认一下加工中心是否锁住。加工时忘记关闭空运行开关。由于在程序模拟时，为了节省时间常常将空运行开关打开。空运行指的是加工中心所有运动轴均以G00的速度运行。如果在加工时空运行开关没关的话，精密车削加工中心忽略给定的进给速度，而以G00的速度运行，造成打刀、撞加工中心事故。空运行模拟后没有再回参考点。在校验程序时加工中心是锁住不动的，而刀具相对工件加工在模拟运行(＊＊坐标和相对坐标在变化)，这时的坐标与实际位置不符，须用返回参考点的方法，保证机械零点坐标与＊＊、相对坐标一致。如果在校验程序后没有发现问题就进行加工操作，将造成刀具的碰撞。超程解除的方向不对。

当精密车削加工中心超程时，应该按住超程解除按钮，用手动或手摇方式朝相反方向移动，即可以消除。但是如果解除的方向弄反了，则会对精密车削加工中心产生伤害。因为当按下超程解除时，精密车削加工中心的超程保护将不起作用，超程保护的行程开关已经在行程的尽头。此时有可能导致工作台继续向超程方向移动，＊终拉坏丝杠，造成加工中心损坏。指定行运行时光标位置不当。指定行运行时，往往是从光标所在位置开始向下执行。对车床而言，需要调用所用刀具的刀偏值，如果没有调用刀具，运行程序段的刀具可能不是所要的刀具，极有可能因刀具不同而造成撞刀事故。当然在精密车削加工中心、数控铣床上一定要先调用坐标系如G54和该刀的长度补偿值。因为每把刀的长度补偿值不一样，如果没调用也有可能造成撞刀。

精密车削加工中心作为高精度的加工中心，防撞是非常必要的，要求操作者养成认真细心谨慎的习惯，按正确的方法操作加工中心，减少精密车削加工中心撞刀现象发生。随着技术的发展出现了加工过程中刀具损坏检测、精密车削加工中心防撞击检测、精密车削加工中心自适应加工等先进技术，这些可以更好地保护精密车削加工中心。

在型材加工中心上加工零件的特点是：
被加工零件经过一次装夹后，数控系统能控制机床按不同的工序自动选择和更换刀具;自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其它辅助功能，连续地对工件各加工面自动地进行钻孔、锪孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工序加工。由于加工中心能集中地、自动地完成多种工序，避免了人为的操作误差、减少了工件装夹、测量和机床的调整时间及工件周转、搬运和存放时间，大大提高了加工效率和加工精度，所以具有良好的经济效益。精密车削加工中心按主轴在空间的位置可分为立式加工中心与卧式加工中心。